多品种小批量的产品怎么做精益生产？
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多品种小批量的特点
多品种小批量的产品行业，往往存在着生产周期长、换型频次多、紧急插单情况频发、生产计划变更频繁、标准作业不易制定等问题，而要想解决这些问题，如果只是在生产现场推行精益生产的改善工具的话，并不能很好的消除生产管理过程中的全部浪费，无法从根本上解决多品种小批量企业的痛点。对于多品种小批量的产品生产线而言，打造一条可同时生产多种产品的高柔性化生产线以应对多品种间的频繁切换，才是打开多品种小批量生产线的正确方式。
快速换型和均衡计划的解决方案可帮助多品种小批量的生产线有效推进精益生产
以快速换型和均衡计划为主要内容的精益解决方案，不只在生产现场进行改善，而是梳理客户订单开始至交付产品全过程的价值流，通过建立后补充式生产机制，优化换产改善过程，调整生产订单的排产方式，最终实现柔性化的生产线，以满足多品种小批量的产品需求，使之具备数字化的基础。
通过分析生产线存在的主要问题包括：
1．换产时间长，停机时间长。研发创新产品项目需求量小，各项目差异较大。
2．排产批量大，拖单插单情况严重。现有排产由调度人员根据各产品生产计划的完成紧急程度凭经验制定，所排计划未充分考虑物料是否齐套等生产实际，出现了大量无法及时完工的产品造成延期拖单的情况。无纺布面粉袋
3．物流路径混乱复杂。各工序之间的物流关系复杂，量产产品与创新产品的物流路径混乱不明确，无法判断各项目的生产状态是否正确。
4．在制品多，过程周期时间长。各工序间在制品拉长了过程周期时间，且创新的小批量产品生产过程周期波动性较大。
5．现场浪费情况普遍。各工序间均存在寻找元器件、作业人员步行过多、搬运距离过长、返修产品数量众多等不同程度的浪费。
那如何以快速换型和均衡计划为主要思路进行改善呢？
答案是先明确描绘出生产线理想化的应有状态，将理想状态与实际状态进行对比，找出其中的差异点，差异点即为无法达到理想状态的原因，后对理想和实际的差异点进行改善，使生产线逐渐达到理想化状态。
结合生产现状，分析确定改善重点为生产方式、计划排产、快速换产及作业改善。考虑从整流化和均衡化的角度进行生产线改善，达到生产线的准时化。推行准时化的关键在于使工序内和工序间的物料、信息等能够有效地快速流动，在制品数量降到最低，各工序的产品处于同时流动的状态。整流化是以生产过程中的物流路径为出发点，按物流路径和加工顺序布置工序位置，以提高物流效率降低管理难度。结合板级线设备采购限制等约束条件，对生产过程进行整流化，梳理明确物流路径。无纺布面粉袋
改善步骤如下：
一、生产方式改善——建立后补充机制
为了达到在必要的时间只将必要物品的必要量供应给各工序的准时化状态，需要转变原有的计划式生产，逆转生产的指示信息流向。创新产品种类较多且需求量存在不确定性，而对于需求数量较多的量产产品建立生产后补充机制。后补充机制即后工序在必要时间去前工序领取必要量的必要物品，前工序只生产被领走的部分。
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二、快速换产改善——SMED
为了实现均衡化生产，必须针对大批量生产的工序，减少其生产批量，提升灵活应对变化需求的能力，缩短过程周期时间，追求精细快速的流动。快速换产是追求小批量化的必要条件。尤其是在混流生产下，频繁切换生产品种的小批量生产对换产时间的要求更高。量产产品的增值工作时间比率尚且不足 70%，而对于研发创新产品，该数值甚至不足 30%。过长的换产时间阻碍了生产的小批量化，急需对设备的换产作业进行改善。
三、计划排产改善——定定排产
保证量产半成品生产的同时尽可能多的生产研发创新产品。生产小批量化后，为实现生产的均衡化，对现有排产方式进行优化，引入定时不定量与定量不定时相结合的定定排产方式进行排产。无纺布面粉袋
此确定不同品种的每周生产计划。量产产品的生产时间超过了总时间的 80% 时，采用定时不定量的方式，即每天安排固定的时间生产这两种产品，生产数量由前一个周期内消耗的数量决定。研发创新产品项目，其每周需求量较小，换产时间较长，所以达到一定的最小批量后才进行生产，尽量保证每个工作日完成尽可能多的研发创新产品的生产，其生产方式为定量不定时。
最终取得的改善收益如下：
1．生产线整流化
2．电装效率提升
3．表贴的换产时间降低
4．板级线排产批量降低
5．后补充机制的建立
6．操作人员数量减少
总结一下，对于多品种小批量产品而言，推行精益的过程要基于改善的理念，从生产方式出发，转变原有的计划式生产，建立后补充生产方式，实现后工序按需拉动式生产。通过将内换产作业转化为外换产作业，缩短调整时间，减少设备停止时间，进而实现缩短换产时间为实现小批量打下基础。通过量产产品定时不定量与创新产品定量不定时相结合的定定排产方式，最终实现生产的均衡化排产，解决了拖单和插单的问题。针对各工序作业进行相应的作业改善，进一步提高生产效率。
来源：西门子中国，内容有删减无纺布面粉袋返回搜狐，查看更多
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